勻質(zhì)板設(shè)備生產(chǎn)流程：
  一、采用單份計(jì)量和攪拌。
  所謂單份就是澆筑到每一個(gè)模具箱里的料都是在原材料端進(jìn)行了單的計(jì)量后進(jìn)行攪拌和混合后的。原材料的計(jì)量精度控制在1%以內(nèi)，使得每一模的容重都是均勻準(zhǔn)確的。
  實(shí)現(xiàn)以上要求的難度是計(jì)量系統(tǒng)既要快速又要準(zhǔn)確，一旦計(jì)量速度過(guò)慢將直接影響生產(chǎn)效率，我們采用德國(guó)進(jìn)口計(jì)量模塊，同時(shí)結(jié)合我公司編制的組合邏輯控制程序解決以上瓶頸。
  二、生產(chǎn)線采用兩級(jí)攪拌系統(tǒng)。
  級(jí)攪拌是將計(jì)量好水和粉劑利用高速攪拌制成漿料，然后漿料進(jìn)入臥式攪拌器再跟聚苯顆粒進(jìn)行混合。攪拌我們是全封閉狀態(tài)下實(shí)現(xiàn)的，這樣整個(gè)攪拌系統(tǒng)的流程中就避免了揚(yáng)塵的產(chǎn)生，同時(shí)二級(jí)攪拌又讓漿料對(duì)顆粒有充分的包裹。
  三、震動(dòng)式下料和排氣式壓膜系統(tǒng)。
  混合料進(jìn)入模箱后難免會(huì)帶入大量空氣，既破壞板面的美觀又影響產(chǎn)品的性能指標(biāo)，高頻震動(dòng)系統(tǒng)可以使得物料夯實(shí)，電腦控制的壓膜系統(tǒng)可以根據(jù)排氣的需要隨時(shí)變化壓力曲線，使得模箱底部和頂層的密實(shí)度接近一致。
  四、模箱自動(dòng)運(yùn)轉(zhuǎn)系統(tǒng)。
  數(shù)百套模箱平穩(wěn)運(yùn)行，且要準(zhǔn)確的停在的位置，導(dǎo)軌的校平就尤為重要，這項(xiàng)工作需要用到精度的激光鐳射水平儀器，同時(shí)也離不開液壓控制技術(shù)的配合，以及電機(jī)的變頻技術(shù)。
  五、模具箱體。
  模箱內(nèi)徑的尺寸要想和蓋板配合，就需要將尺寸控制在2毫米左右，否則要么蓋板無(wú)法放入或者取出，要么就間隙過(guò)大，在壓料的過(guò)程中，物料會(huì)從過(guò)大的縫隙中溢出，使得生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)臟亂不堪。而如此大尺寸的模箱焊接的變形非常嚴(yán)重，為了克服這些問(wèn)題，我們?cè)陉P(guān)鍵部位采用了汽車焊接工藝。
  六、自動(dòng)脫膜系統(tǒng)。
  自動(dòng)脫膜的實(shí)現(xiàn)很好的避免了拆模、組模的繁重工作，尤其是蓋板的拿取和搬運(yùn)，同時(shí)也大大節(jié)省了時(shí)間和人力。