產(chǎn)品詳情
不銹鋼熱軋鋼板
不銹鋼熱軋鋼板是用熱軋工藝生產(chǎn)的不銹鋼鋼板。厚度不大于3mm的為薄板，厚度大于3mm的為厚板用于化工、石油、機械、船舶等行業(yè)制造耐蝕零件、容器和設(shè)備。
化工、石油、機械等
奧氏
(1)1Cr17Mn6Ni15N；(2)1Cr18Mn8Ni5N；(3)1Cr18Ni9；(4)1Cr18Ni9Si3；(5)0Cr18Ni9；(6)00Cr19Ni10；(7)0Cr19Ni9N；(8)0Cr19Ni10NbN；(9)00Cr18Ni10N；(10)1Cr18Ni12；(11) 0Cr23Ni13；(12)0Cr25Ni20；(13) 0Cr17Ni12Mo2；(14) 00Cr17Ni14Mo2；(15) 0Cr17Ni12Mo2N；(16) 00Cr17Ni13Mo2N；(17) 1Cr18Ni12Mo2Ti；(18) 0Cr18Ni12Mo2Ti；(19) 1Cr18Ni12Mo3Ti；(20) 0Cr18Ni12Mo3Ti；(21) 0Cr18Ni12Mo2Cu2；(22) 00Cr18Ni14Mo2Cu2；(23) 0Cr19Ni13Mo3；(24) 00Cr19Ni13Mo3；(25) 0Cr18Ni16Mo5；(26) 1Cr18Ni9Ti；(27) 0Cr18Ni10Ti；(28) 0Cr18Ni11Nb；(29) 0Cr18Ni13Si4
奧氏體—鐵素
(30)0Cr26Ni5Mo2；(31)00Cr18Ni5Mo3Si2；
鐵素
(32)0Cr13Al；(33) 00Cr12；(34)1Cr15；(35)1Cr17；(36)1Cr17Mo；(37)00Cr17Mo； (38)00Cr18Mo2；(39)00Cr30Mo2；(40)00Cr27Mo
馬氏
(41)1Cr12；(42)0Cr13；(43)；1Cr13；(44)2Cr13；(45)3Cr13；(46)4Cr13；(47)3Cr16；(48)7Cr17
沉淀硬化型
(49)0Cr17Ni7Al
1.1 降低摩擦系數(shù)，降低軋制力
由于磨擦系數(shù)的減小，使軋制力降低，一般為可降低軋制力10%~25%，這樣降低了軋制功率，節(jié)約了能耗，。
1.2 減少軋輥消耗，提高作業(yè)率
熱軋條件下，工作軋輥面因與冷卻水長期接觸發(fā)生氧化，形成黑皮，這是造成軋輥異常磨損的主要原因。采用特殊的潤滑劑能夠有效阻止輥面黑皮的形成，延長軋輥使用壽命，減少換輥次數(shù)，提高軋機作業(yè)率。
1.3改善軋后表面質(zhì)量
軋輥磨損的降低，黑皮的減少直接改善了軋后板面質(zhì)量。
1.4改善制品內(nèi)部組織性能
工藝潤滑可以使軋后帶鋼的晶料組織得到改善，提高其深沖性能。
1.5節(jié)能降耗
采用工藝潤滑后，熱軋噸鋼平均節(jié)電3度；酸洗酸液減少0.3~1.0kg；金屬消耗降低1.0kg；軋輥的消耗能降低30%~50%。
機理
通常熱軋潤滑劑是以油水混合液的形式被送到軋輥表面的，水是載體，少量的油均勻分散在水中。油水混合液的作用過程是水包油相向油包水相的轉(zhuǎn)變過程。混合液體到達輥面后，以水包油的形式迅速地在輥面展開，當進入變形區(qū)與高溫軋件接觸時，由于溫度和壓力的作用，水很快蒸發(fā)并轉(zhuǎn)變成油包水相，一部分油燃燒成以灰分為主的燃燒物；一部分油則以油膜的形式均勻地覆蓋在軋輥與軋件的接觸弧面上，兩者在變形區(qū)內(nèi)大約0.01s的時間內(nèi)都能起到潤滑的作用。
選用
3.1 工藝潤滑劑的性能
3.1.1良好且穩(wěn)定的潤滑性能
3.1.2良好的潤濕性和黏著性，能均勻地分散在軋輥表面并牢固地黏著。
3.1.3高溫下良好的抗氧化性和耐分解性，保證在與軋件接觸前不產(chǎn)生燃燒和分解。
3.1.4良好的抗乳化性和離水展著性。
3.1.5無味，同時分解中產(chǎn)生的氣體也無味，燃燒產(chǎn)物，不污染環(huán)境。
3.2熱軋工藝潤滑劑的組成及種類
熱軋油有水基和油基兩種形式，目前大部分廠家采用油基熱軋油。
一般熱軋油由基礎(chǔ)油和油性劑兩部分組成，基礎(chǔ)油有礦物油、聚烯烴、酯類油；油性劑有動、植物油、脂肪酸、、合成脂、等。
力能參數(shù)影響
生產(chǎn)中采用上述熱軋油后，使得軋制壓力顯著降低15%~30%；軋輥消耗減少可達50%；節(jié)能減少近10%。
采用不同類型的熱軋油進行熱軋普碳鋼工藝潤滑效果實驗，測量軋制壓力并與無工藝潤滑的軋制條件的軋制力作比較，結(jié)果見下表
表： 不同類型熱軋油的潤滑效果
熱軋油類型 軋制壓力下降%
Q-HB-1905 32.5
HR-40 21.2
Q-HB-11 20.8
脂肪油 40
由表可看出，脂肪油表現(xiàn)出較好的降低軋制力的能力，但脂肪油也存在致命缺陷，如軋后鋼板表面的清潔性較差；另外脂肪油在高溫條件下油煙較重，惡化工作環(huán)境。另外不同種類的添加劑降低軋制壓力也明顯不同。
采用工藝潤滑可大大降低軋輥的磨損，熱軋時軋輥應(yīng)有足夠冷卻與潤滑。通過現(xiàn)場對比試驗，軋制帶鋼產(chǎn)量與軋輥磨損的關(guān)系在不同的軋制條件下有很大的差異，隨軋制量增加，軋輥磨損加劇，由于磨損的不均勻性，將嚴重影響到軋后的板面質(zhì)量，采用潤滑后，軋輥磨損的速度要緩慢得多。
采用工藝潤滑后，軋輥磨損大大減少，沿輥身長度上的磨損也變得較為均勻，這樣對的板形非常有利。
實踐表明，采用微量的潤滑劑完全可以達到降低軋輥磨損的目的，軋輥的潤滑效果及磨損程度并不是與潤滑劑用量及濃度成正比，相反，潤滑劑的用量過大，會造成打滑、軋件咬入困難，同時造成污染。
存在問題
熱軋帶鋼采用工藝潤滑后，使軋件的咬入條件發(fā)生變化,不利于軋件的順利咬入,可以通過間歇供油的方式來解決。由于采用潤滑后摩擦系數(shù)的下降，對板寬、板厚將產(chǎn)生很大影響，且不易控制，可在條件成熟時采用AGC厚度，對厚度精度進行有效控制，且能獲得更加良好的板形。此外由于軋制油的燃燒，使工人惡劣的工作條件比以前有所加劇，車間油煙較大，需專設(shè)排煙系統(tǒng)。
