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正確的選擇   無憂的運轉(zhuǎn)

1、軸承的裝配

軸承是一種性質(zhì)的軸承，特點是工作平穩(wěn)、可靠噪聲小、能承受重載荷和較大的沖擊載荷，根據(jù)結(jié)構(gòu)形式不同可分為整體式、剖分式和瓦塊式等。

（1）整體式軸承的裝配

整 體式軸承俗稱軸套，也是軸承中簡單的一種形式，主要采用和錘擊的來裝配，特殊采用熱裝法，多數(shù)軸套是用銅或鑄鐵制成，裝配時應(yīng)細(xì)心，可用木錘或錘子墊木塊的裝配，過盈尺寸公差較大時則用壓力機。無論敲入或都必須防止傾斜，裝配后，油槽和油孔應(yīng)處在所要求的位置。

裝 配后變形的軸承，應(yīng)進(jìn)行內(nèi)孔修整，尺寸較小的可用鉸刀削，尺寸較大的則用刮削。同時注意控制與軸的配合間隙在公差范圍內(nèi)，為防止軸套工作時轉(zhuǎn)動，軸套和箱體的面上裝有定位銷或騎縫螺釘。由于箱體和軸套材料硬度不一樣鉆孔時，很容易使鉆頭偏向軟材料一邊，解決：一是鉆孔前用樣沖靠硬材料一邊沖孔，二 是用短鉆頭，以鉆孔時鉆頭的鋼性。

（2）C182420軸承剖分式軸承的裝配

剖分式軸承又稱對開軸承，具有結(jié)構(gòu)簡單，和拆卸方便的特點，在軸瓦上鑲上兩塊軸瓦，在接合處用墊片來出合理的間隙。

①軸瓦與軸承體的裝配

上下兩軸瓦與軸承孔的必須良好，如不符合要求以厚壁軸瓦的軸承孔為基準(zhǔn)，刮研軸瓦背部，同時應(yīng)使軸瓦的兩端臺階軸承體兩端。薄壁瓦只要使軸瓦的中分面比軸承體的中分面高出0.1mm左右即可，不必修刮。

②軸瓦安裝在軸承體中，無論徑向或軸向都不允許有位移，通常用軸瓦兩端的臺階來止動定位或定位銷定位。

③軸瓦的配刮

對 開式軸瓦一般都用與其相配的軸研點，一般都是先刮下軸瓦，然后再刮上軸瓦，為了效率在刮下軸瓦時可不裝上軸承瓦及蓋，當(dāng)下軸瓦的點基本符合要求時，再將上軸瓦及上蓋壓緊，并在刮研上軸瓦時，進(jìn)一步修正下軸瓦的點。配刮時軸的松緊程度可隨刮削的，通過改變墊片厚度。當(dāng)軸承蓋緊固 后，軸能地轉(zhuǎn)動而無明顯間隙，點符合要求即配刮完成。

④C182420軸承軸承間隙的測量

軸 承間隙的大小可通過中分面處的墊片，也可通過直接修刮軸瓦。測量軸承間隙通常采用壓鉛法，取幾段直徑大于軸承間隙的鉛絲，軸頸和中分面上，然后擰緊螺母使中分面壓緊，再擰下螺母，取下軸承蓋，細(xì)心取出被壓扁鉛絲，每取一段使千分尺測出厚度，根據(jù)鉛絲的平均厚度就可以知道軸承間隙。一般軸承的間 隙應(yīng)為軸直徑的1.5‰-2.5‰（mm），直徑較大時取較小的間隙值。如軸直徑是60mm的軸承間隙應(yīng)在0.09-0.15mm之間。

2、軸承的裝配

軸承具有小、軸向尺寸小、更換方便、簡單等優(yōu)點。

（1）C182420軸承裝配的技術(shù)要求

①軸承標(biāo)有代號的端面應(yīng)裝在可見方向，以便更換時查對。

②軸頸或殼體孔臺階處的圓弧半徑應(yīng)小于軸承上相對應(yīng)處的圓弧半徑。

③軸承裝配在軸上和殼體孔中后，應(yīng)沒有歪斜現(xiàn)象。

④在同軸的兩個軸承中，必須有一個隨軸時產(chǎn)生軸。

⑤裝配軸承時，必須嚴(yán)格防止污物進(jìn)入軸承內(nèi)。

⑥裝配后的軸承，須運轉(zhuǎn)靈活、噪聲小、工作溫度一般不宜超過65℃.

（2）C182420軸承裝配

裝配軸承時，基本要求是要使加的軸向力，直接作用在所裝軸承的套圈的端面上（裝在軸上時，使加的軸向力要直接作用在內(nèi)圈上，裝在孔上時使加的作要直接作用在外圈上）。盡量不影響體。裝配的有錘擊法、壓力機裝配法、熱裝法、冷凍裝配法等。

①錘擊法

用錘子墊上紫銅棒以及一些比較軟的材料后再錘擊的，要注意不要使銅末等異物落入軸承滾道內(nèi)，不要直接用錘子或沖筒直接敲打軸承的內(nèi)外圈，以免影響軸承的配合精度或造成軸承損壞。

②螺旋壓力機或液壓機裝配法

對于過盈公差較大的軸承，可以用螺旋壓力機或液壓機裝配。在壓前要將軸和軸承放平，并涂上少許油，速度不宜過快，軸承到位后要迅速撤去壓力，防止損壞軸承或軸。

③熱裝法

熱裝法是將軸承油中加熱到80℃-100℃，使軸承內(nèi)孔后套裝到軸上，可防止軸和軸承免受損傷。對于帶防塵蓋和密封圈，內(nèi)部已充滿脂的軸承不適用熱裝法。

（3）C182420軸承圓錐滾子軸承間隙是裝配后的，主要有用墊片、用螺釘、用螺母等。

（4）裝配推力球軸承時，應(yīng)首先區(qū)分出緊環(huán)和松環(huán)，緊環(huán)的內(nèi)徑直徑略小點，裝配后的緊環(huán)與軸在工作時是保持相對靜止的，它總是靠在軸的臺階或孔端面處，否則軸承將失去滾用而加速磨損。